《工作能力实验报告例文》
篇一：带传动实验报告
带传动实验
一、实验目的
1、测定滑动率和传动效率，绘制T2滑动曲线及T2效率曲线
2、测定带传动的滑动功率。
3、观察带传动中的弹性滑动和打滑现象。
二、设备和原理
(一) 实验设备的主要技术参数
1、直流电机功率：2台×50W
2、主动电机调速范围：500～20xx转分
3、额定转矩：T=024N. M=2450gcm
4、实验台尺寸：长×宽×高＝600×280×300
5、电源：220V交流
(二)实验设备的结构特点
1、机械结构
本实验的机械部分，主要由两台直流电机组成，如图14-1所示。其中一台作为原动机，另一台则作为负载的发动机。
对原动机，由可控硅整流装置供给电动机电枢以不同的端电压实现无级调速。
图14-1 实验台机械结构
1、从动直流电机
2、从动带轮
3、传动带
4、主动直流电机
5、主动带轮
6、牵引绳
7、滑轮
8、砝码
9、拉簧
10、浮动支座
11、固定支座
12、底座
13、拉力传感器
对发动机，每按一下“加载”按键，及并上一个负载电阻，使发电机负载逐步增加，电枢电流增大，随之电磁转矩也增大，即发电机的负载转矩增大，实现了负载的改变。 两台电机均为悬挂支承，当传递载荷时，作用于电机定子上的力矩T1(主动电机力矩)、T2（从动电机力矩）迫使拉钩作用于拉力传感器（序号13），传感器输出的电讯号正比于T1、T2，因而可以作为测定T1、T2的原始讯号。
原动机的机座设计成浮动结构（滚动滑槽），与牵引钢丝绳、定滑轮、砝码一起组成带传动预拉力形成机构，改变砝码大小，即可准确预定带传动的预拉力F0。
两台电机的转速传动器（红外光电传感器）分别安装在带轮背后的环形槽（本图未表示）中，由此可获得必需的转速讯号。
三、实验步骤
1、不同型号传动带需在不同预拉力F0的条件下进行试验，也可对同一型号传动带，采用不同预拉力，试验不同预拉力对传动性能的影响。为了改变预拉力F0，如图14-1所示，只需改变砝码8的大小。
2、接通电源
在接通电源前首先将电机调速旋钮逆时针转至“最低速”（0 速）位置，揿电源开关接通电源，按一下“清零”键，将调速旋钮时针相向“高速”方向旋转，电机由起动，逐渐增速，同时观察实验台面板上主动论转速显示屏上的转速数，其上的数字即为当时的电机转速。当主电机转速达到预定转速（本实验建议预定转速为1800转分左右）时，停止转速调节。此时从动电机转速也将稳定的显示在显示屏上。
3、转矩零点及放大倍数调整
在空载状态下调整机台背面（参见图14-2）调零电位器，使被动 转矩显示（参见图14-4）上的转矩数0～0030NM，主动轮在0050～ 0090NM。
待调零稳定后（一般在转动调零电位器后，显示器跳动2～3次 即可达到稳定值）按加载键一次，最左地1个加载指示灯亮，待主、 被动轮转速及转矩显示稳定后，调节主动轮放大倍数电位器，使主动 轮转矩增量略大于被动轮转矩增量（一般出厂时已调好）。显示稳定 后按清零键，在进行调零。如此反复几次，即可完成转矩零点数放大 倍数调整。
4、加载
在空载时，记录主、被动轮转矩与转速。按“加载”键一次，第 一加载指示灯高，待显示基本稳定后记下主、被动轮的转矩及转速值。再按“加载”键一次，第二个加载指示灯亮，待显示稳定后再次 记下主、被动轮的转矩及转速。第三次按“加载”键，三个加载指示灯亮，记录下主、被动轮的 转距、转速。
重复上述操作，直至7个加载指示灯亮，记录下八组数据。根据这八组数据便可作出带传动滑动曲线－T2及效率曲线－T2。
在记录下各组数据后应及时按“清零”键。显示灯泡全部熄灭,机构处于空载状态,关电源前,应将电机调速至零,然后再关闭电源。
四、实验数据及处理
1. 实验数据
2. 滑动率曲线
五、结果分析
随着负载的增大，主轴转速逐渐降低，滑擦率逐渐增大，工作效率先有突变，后逐渐减小。
六、思考题
1、 为什么从动轮的实测转速会比计算转速略小？
答：由于带的弹性变形，引起带与带轮之间的微量弹性滑移，将使从动轮转速小于计算转速，这种现象即所谓的弹性滑动。
2、 打滑与弹性滑动有何区别？产生的原因？
答：
（1） 现象区别：弹性滑动是带传动的固有特性，是不可避免的。打滑是一种失效形式，
是可以避免的， 而且我们必须避免；打滑发生在小带轮的全部包角内，而弹性滑动只发生在离开主、从动轮前的一段弧（即滑动弧）上；打滑有过载保护的作用，但会加剧带的磨损，而弹性滑动会影响传动精度。
（2） 产生的原因：弹性滑动是由带的拉力差引起的，带的拉力差就越大，就导致弹性滑
动区增大，滑动现象越明显；打滑是过载引起的，当载荷过大，带和轮之间的摩擦力小于带拉力时就会出现打滑。
3、 影响带传动工作能力的因素有哪些？
答：
（1）预紧力：预紧力越大，传动能力越强，但应适度，以避免过大拉应力；
（2）包角：包角越大越好，一般不小于120度；
（3）摩擦系数：摩擦系数越大越好。